Die BMW Group setzt mit dem Mini weiter auf Wachstumskurz. Dafür wurden am Produktionsstandort in Oxford die Arbeitsabläufe optimiert. Insgesamt hat das Unternehmen 200 Millionen Pfund investiert.
Von Frank Mertens
Der Mini ist für die BMW Group eine Erfolgsgeschichte. Seitdem der kultige Kleinwagen 2001 erstmals vom Band im englischen Oxford rollte, wurden von ihm weltweit mehr als 800.000 Fahrzeuge verkauft. Ein Erfolg, über den sich vor allem einer besonders freut: Norbert Reithofer, der neue Vorstandsvorsitzende von BMW.
Erster Auftritt von Reithofer
Reithofer hatte, damals noch in seiner Funktion als Produktionsvorstand, zusammen mit dem bereits 2001 amtierenden britischen Finanzminister Gordon Brown den Startschuss für die neue Generation des Mini gegeben. Nun, fünf Jahre später, waren es wieder Reithofer und Brown, die am Mittwoch in der mittelenglischen Universitätsstadt den Produktionsstart der zweiten Mini-Generation einleiteten.
«Ich kann mich an externe Schätzungen von 100.000 verkauften Fahrzeugen pro Jahr erinnern. 100.000 - das ist genau die Zahl an Fahrzeugen, die wir in der ersten Jahreshälfte 2006 abgesetzt haben», stellte Reithofer bei seinem ersten offiziellen Auftritt als neuer BMW-Chef zufrieden fest. Der Manager hatte seinen Posten als Nacholger von Helmut Panke am 1. September angetreten.
Die zweite Mini-Generation soll dem Vorgänger mit Blick auf die Absatzzahlen in nichts nachstehen. Mit dem neuen Mini, der ab dem 18. November auf dem deutschen Markt zu haben sein wird, wollen die erfolgsverwöhnten Bayern neue
Rekordmarken aufstellen. Mittelfristig soll die Produktionskapazität von derzeit 200.000 auf 240.000 Einheiten erhöht werden. Damit dieses Ziel gelingt, hat die BMW Group seine Produktionabläufe optimiert. Dazu wurde ein Produktionsnetzwerk mit den drei Werken Oxford (Montage), Hams Hall (Motorenproduktion) und Swindon (Press- und Karosserieteile) gegründet. In dieses so genannte «Production Triangle» wurden insgesamt 200 Millionen Pfund investiert.
Optimierung der Arbeitsabläufe
Eine der wichtigsten Maßnahmen zur Optimierung der Arbeitsablaufe liegt dabei in der Motorenproduktion. Bislang bezog die BMW Group die Motoren aus Brasilien, nun erfolgt die Produktion komplett in Hams Hall. Für den Kunden bedeutet die Umstellung bei der Motorenproduktion eine höhere Flexibilität bei der Bestellung des Fahrzeuges. Bislang dauerte die Verschiffung der Aggregate bis zu 30 Tage. Nun kann man deutlich schneller auf die Käufer eingehen. «Sie haben die Möglichkeit, bis zu sieben Tage vor dem Start der Produktion Änderungswünsche beispielsweise mit Blick auf die gewünschte Motorisierung mitzuteilen», sagte Harald Krüger, Leiter des Werkes in Hams Hall.
Zum Markstart im Herbst wird der Mini mit zwei Motorisierungen angeboten: dem 1,6 Liter-Saugmotor mit 88 kW/120 PS und dem 128 kW/170 PS starken Turbomotor im Mini Cooper S. Noch im ersten Halbjahr des kommenden Jahres soll zudem eine Basismotorisierung mit 1,4 Liter Hubraum und 70 kW/95 PS kommen.
Wachsende Mitarbeiterzahl
Derzeit beschäftigt Mini in den drei Werken insgesamt 6350 Mitarbeiter. Der Zahl soll sich jedoch noch um weitere 450 Mitarbeiter erhöhen, wenn die volle Fertigungskapazität erreicht wird. Die Werksleiter können dabei auf ein ausgesprochen flexibles Schichtmodell zurückgreifen. Es ermöglicht den Verantwortlichen je nach Nachfrage bis zu sieben Tage beziehungsweise 140 Stunden Minis produzieren zu lassen. Bedenkt man, dass die Woche 168 Stunden hat, stehen die Bänder so gut wie nie still. Derzeit rollen im Montagewerk in Oxford pro Stunde 42 Fahrzeuge vom Band. Bei voller Kapazitätsauslastung sollen es mehr als 46 sein.
Wie ausgereift die Produktion ist, zeigt auch der Aspekt, dass für den Mini «allein 372 verschiedene Kombinationsmöglichkeiten bei der Innenausstattung und 319 unterschiedliche Varianten für das Exterieur zur Verfügung» stehen, wie Anton Heiss sagte, der Werksleiter in Oxford. «Somit ist es äußerst unwahrscheinlich, dass an einem Tag zwei vollkommen identische Mini das Werk verlassen», so Heiss.
Durch die Verzahnung der drei Werke entstehen deutliche Kosteneinsparungen. So werden beispielsweise die Pressteile und Komponenten aus dem Werk in Swindon «just in time» nach Oxford geliefert, ein Zwischenlager ist nicht mehr nötig. Für den Fall der Fälle können in nur vier Stunden nach dem Abruf die benötigten Teile geliefert werden. Durch dieses Logistikkonzept erhalten die Kunden eine hohe Änderungsflexibilität. Wie bei den Motoren lassen sich andere Orders noch bis zu eine Woche vor Montagebeginn ändern. Die Kunden werden es zu schätzen wissen. Der Mini ist nun einmal Kult - und das wird sich aller Voraussicht auch in weiter steigenden Absatzzahlen niederschlagen.
