5. Oktober 2007

BMW Mini: Mit der Triangel zum Erfolg

Produktion des Mini Clubmann in Oxford
Produktion des Mini Clubmann in Oxford © Foto: AG/Flehmer

BMW plant für seinen Premiumkleinwagen Mini mit neuen Rekordzahlen. Dank der Zusammenarbeit von drei Werken und einer weltweit erstmals eingesetzten Fertigung in der Lackiererei können so Kapazitäten gesteigert werden.




Von Thomas Flehmer, Oxford

BMW Mini bedient sich einer Triangel zur Steigerung von Verkaufsrekorden. Seit 2001 hat das Münchner Unternehmen den ersten Mini unter eigener Regie verkauft, vor zwei Jahren wurde die 200.000er-Grenze knapp gepackt, der einmillionste Mini lief im April 2007 vom Band, doch diese Zahlen sollen der Vergangenheit angehören. «Wir sind dem Teenageralter entwachsen und stehen auf eigenen Füßen», sagt Oliver Zipse, Leiter des Werkes in Oxford, stolz.


«300.000 Einheiten sind machbar»

Waren zu Beginn des Jahrtausends noch BMW-Mitarbeiter zu Hunderten in der Nähe Londons stationiert, seien es laut Zipse, der seit neun Monaten dem Werk Oxford vorsteht, jetzt «nur noch 30 Leute», die bei der Produktion unterstützend mithelfen. Der Erfolgzug der Mini-Flotte, den der ab dem 8. November in Deutschland einzuführende Kombi Mini Clubman ausbauen soll, benötigt kaum noch Hilfe aus der bayrischen Hauptstadt. «Bis zu 260.000 Einheiten setzen wir uns für das kommende Jahr als Ziel», so Zipse. Bis zu 300.000 Einheiten seien machbar. Doch diese Zahl wird offen noch nicht genannt.

Karosserie-Rohbau im Mini-Werk
Karosserie-Rohbau im Mini-Werk © Foto: AG/Mertens

Den bisherigen und noch zu erwartenden Erfolg ermöglichten Investitionen von knapp 200 Millionen Pfund - rund 300 Millionen Euro - den BMW in die drei Werke Oxford, Hams Hall und Swindon steckte. In Hams Hall werden die Benzinmotoren gefertigt, Swindon stellt das Presswerk und in Oxford, dem drittältesten Automobilwerk auf der Welt, das immer noch Autos baut, werden die Fahrzeuge zusammengesetzt. Insgesamt 6700 Mitarbeiter stehen dabei zur Verfügung, um das Zusammenspiel der nah beieinander liegenden Werke, die auf der Landkarte eine Triangel ergeben, wenn man die Standorte mit Linien verbindet, zu optimieren.

Größter Arbeitgeber der Region

Der Motor wird in den Mini eingesetzt
Der Motor wird in den Mini eingesetzt © Foto: AG/Flehmer

Da auch die Zuliefererbetriebe rund eine Stunde Fahrtzeit um Oxford herum bereit stehenden, können auf schnellstem Wege Teile geordert und geliefert werden. Dass keine Zulieferer an Ort und Stelle angesiedelt werden, liegt in der niedrigen Zahl der Arbeitslosen begründet. In Oxford sind knapp ein Prozent ohne Arbeit, im Landkreis knapp zwei Prozent. Die Angst, eigene Arbeiter an die Zulieferer zu verlieren ist deshalb groß, auch wenn Mini der privatwirtschaftlich größte Arbeitgeber der Umgebung ist.

So wird in den drei Werken 134,5 Wochenstunden gearbeitet, nur von Samstagnachmittag bis Sonntag Mittag stehen die Maschinen still, um gegebenenfalls gewartet zu werden. Zwei Wochen- und eine Wochenendschicht hält die Produktion am Laufen. Trotz der angepeilten Produktionszahlen werden laut Pressesprecher Nikolai Glies keine weiteren Arbeiter gebraucht, da die Arbeitsprozesse optimiert wurden.

Stolz auf Lackiererei

Der Mini in der Lackiererei
Der Mini in der Lackiererei © Foto: AG/Flehmer

Besonders stolz sind die Verantwortlichen auf die Erfolge in der Lackiererei. Erstmals auf der Welt wurde der Füller, der den Lack vor Steinschlag und UV-Einstrahlung schützt, in den Basislack integriert. Durch den so genannten Integrated Point Process (IPP) erhält der Wagen nur drei Schichten Lack anstatt vier. «So kann die Füllerstraße in der Produktion durch eine neue Lackstraße ersetzt werden, was für die Produktion von Vorteil ist», sagt Peter Crook, der Leiter der Lackiererei in Oxford. Zudem verringert sich das Gewicht. Blieben im alten Prozess bis zu 5,5 Kilogramm Lack auf der Karosserie, «sind es nun vier bis 4,5 Kilogramm», so Crook.

Einbau des Cockpits in den Mini
Einbau des Cockpits in den Mini © Foto: AG/Flehmer

Zur weiteren Optimierung trägt der Einsatz von Robotern bei. Allein im Karosserie-Rohbau setzen über 500 Maschinen rund 4000 Schweißpunkte pro Karosse und kleben über 400 Meter pro Fahrzeug. Etwa 50 Arbeitsstunden später steht ein neuer Mini bereit und wartet auf einen Käufer. «Pro Tag kommt eine 3,1 Kilometer lange Schlange von Minis vom Band, Stoßstange an Stoßstange», sagt Zipse. 80 Prozent davon werden exportiert.

Der Mini wird einer Qualitätssicherung unterzogen
Der Mini wird einer Qualitätssicherung unterzogen © Foto: AG/Flehmer

Neben dem Heimatmarkt sind die USA zum zweitstärksten Markt herangewachsen. Zipse selbst zeigt sich überrascht, dass ein Kleinwagen in Amerika so beliebt ist, dass die Kunden eine Wartezeit von bis zu zwei Monaten in Kauf nehmen. «Das ist dort sonst überhaupt nicht üblich», so Zipse. Wie lang es dauert, dass sich die Investitionen amortisiert haben, hüllen sich aber die Verantwortlichen in Schweigen. Eins sei aber sicher, sagt Glies: «Wir verdienen mit jedem Mini gutes Geld.» (AG)



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